2020年，康明斯电力中国工厂陆续将工厂内柴油叉车替换为电动叉车，实现了车间内零排放，并且在提高厂内员工安全系数同时，提高了生产效率。生产车间实现叉车电动化既能助力实现节能减排的2050目标，也为员工创造更安全更舒适的工作环境。康明斯电力自建厂以来一直以康明斯世界级标准为目标，但机组的体型尺寸大，重量大，市面上的电动叉车负重能力不如柴油叉车，无法满足对大型机组的转运要求，这成为全厂电动化的一个掣肘。

  武汉抗疫之后，大家对于健康和安全有了全新的理解，也越发重视健康安全。柴油叉车本身以及运载的机组体积巨大，容易造成大片的视线盲区，存在一定的安全隐患。员工的健康和安全是康明斯着重考量的因素之一，康明斯电力工厂马上成立了一个特别项目组来想办法。高级制造工程师余老师想到，给巨无霸机组加轮子，让抬举的工作变成推拉，不就解决了负重的问题?

　　
  机组下线时通过天车直接吊装到电动滚轮底座上，牵引机自动对接底座，操作员工可以巡视一周检查周围的障碍物，也不用弯腰低头去检查连接处。在机组进入测试间或者集装箱的时候，操作员工也可以选择合适的角度远程操作电动牵引车，减少了为放在合适位置而往复调整的时间.此番举措，彻底实现康明斯电力工厂的电动化，解决了叉车视觉盲区可能产生的事故隐患，降低了柴油叉车运转形成的噪声、消除了尾气，还实现了更符合人体工学的操作方式，提高生产过程效率，获得了在有限空间装配机组的意外惊喜。

　　
  不仅是改换叉车，康明斯电力工厂内为保障员工安全和健康的措施随处可见。过去几年通过技术改造全面实现发电机组生产方式的变革，所有机组产品实现流水线生产，工位安装可多维度升降平台。国内大多数机组组装厂装配时，顶部的装配都需要操作人员爬到机组上凹造型操作，既有安全隐患，也会因为姿势别扭影响零件安装的准确性，从而影响机组质量。在康明斯电力，装配工人可以用最自然的姿势完成工作，对自身安全和机组质量都有保障。在康明斯电力工厂，重要的操作区域都设有红外线装置，当流水线运转中有任何异物闯入时，流水线都会立即停止工作，避免不必要的损伤。
 

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